一、加强组织领导，理顺节能管理体系

    一是公司能源管理实行公司和生产中心二级能源管理，成立了以分管副总经理为组长的能源管理领导小组，下设能源管理办公室，负责贯彻落实公司能源管理领导小组的决定，组织公司能源管理工作。公司能源管理网络由公司相关部门及各中心主要负责人组成。公司在生产技术部设专职能源管理岗位，各中心成立了能源管理工作小组，建立了能源管理网络，生产管理室为能源管理部门，能源管理部门和主要耗能装置均配备了专兼职能源管理人员。

    二是强化节能工作计划管理，并推行目标管理。每年年初，经营计划部根据地方政府和中国石化下达的年度节能目标责任，制定、下达各二级单位年度节能指标，生产技术部制定公司年度节能减排及清洁生产工作计划。各二级单位围绕公司年度节能减排计划，层层分解、层层落实，将节能指标细化分解至装置、班组，做到目标明确、责任落实、措施到位。公司分管副总经理每季度定期组织召开节能减排及清洁生产例会，协调解决节能工作中存在的问题，有针对性地部署下一阶段工作。

    三是加强节能制度建设，建立节能工作长效机制。制度是开展工作、落实措施的保证，为做到节能工作有章可循、有法可依，真正把节能工作落到实处，逐步使节能工作规范化、制度化。近年来，公司先后修订下发了《仪化股份公司“十一五”节能工作计划》、《仪化股份公司能源管理办法》、《仪化股份公司能源统计办法》、《仪化股份公司能源产品统计结算管理办法》、《仪化股份公司能源管损定额管理办法》、《仪化股份公司动力产品对外经营管理办法》、《仪化股份公司工业水管理办法》、《仪化股份公司计量管理办法》、《行政区域节约资源管理办法（试行）》、《照明管理办法》等一系列能源管理制度。

    二、加强节能精细管理，夯实节能管理基础

    一是建立健全能源计量管理，完善能耗指标统计考核体系。按照《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167-2006）的要求，不断完善公司能源计量器具配备，加强对计量结算表计完好率、准确率的考核，加大对供、用数据偏差的监督管理力度。组织开展了能源计量专项整治工作，2007年～2008年组织开展了公司内部用户计量的专项整治工作，针对专业重组后的实际情况，完成了公司二级计量表计整治工作，实现了主要生产装置能耗计量化，能源计量的准确性得到了提高。公司一次能源主要包括煤炭、重油、汽油、煤油、柴油等，都配备了合适的计量器具，计量器具配备率100%。计量器具严格按规定定期检定，检定率以及检定合格率都是100%。2010年，公司荣获江苏省政府能源计量管理工作先进单位的称号。2009年3月份公司测量管理体系通过了中启认证中心江苏分中心第三方认证审核。

    二是加强能源信息化建设。公司建立了能源消耗统计平台，能源消耗实现了全公司的网络化管理，能及时地将各种产品能源消耗进行统计、分析。公司先后分期完成计量管理系统建设，对公司一、二级能源计量进行实时采集，对用能单位能源计量数据实施实时采集，并将能源计量数据在公司内部网实时发布。同时，公司实施生产执行系统（MES）、实时数据库系统（RTDB）建设，对主要用能设备运行参数进行实时监控，为能源管理中心建设奠定了基础。

    三是公司积极开展能源管理体系建设，进一步规范能源管理基础。2013年7月，公司正式启动能源管理体系建设工作，在英标公司指导下，9月完成能源变量识别，10月完成能源手册及相关程序文件编写工作，目前能源手册已发布，管理体系正式运行能。根据能源管理体系建设及认证总体安排基础上，将组织完成内审员培训、体系模拟审核、内审等工作，确保2014年6月公司能源管理体系通过认证。

    三、推进节能技术改造，全面提升经济技术水平

    近年来，公司高度重视节能技改工作，公司不断改进投资项目管理，开展了技改项目三年滚动规划工作，“十一五”以来，累计投入近2亿元，先后开展天然气替代燃料油、PTA装置富氧利用改造、E#空分节能改造、压力过滤机等重大节能项目建设，项目均已陆续投入运行，节能效益显著。

    1、液体空分节能项目——国家节能技术改造财政奖励项目

    动力生产中心现有四套空分装置、两套液化装置。四套空分装置中有三套已超过折旧的年限，设计能力分别    为2000Nm3/h、2000Nm3/h、3000Nm3/h、6000Nm3/h，采用目前国内已淘汰的单高制氮工艺，产品单一、产量设计偏小，氮气能耗为558kwh/km3，国内先进指标约300kwh/km3；两套液化装置中有一套已超过折旧年限，液氮生产能力分别为40Nm3/d、80Nm3/d，液化设备工艺落后、产量小，液氮能耗为960kwh/km3，国内先进指标约为550 kwh/km3。

    采用KDONAr-5000/13000/155型空分装置，是一套带双级增压透平膨胀机膨胀﹑常温分子筛吸附﹑氮气增压循环﹑全精馏制氩的空分装置，能耗低、投资省、设备能力可以充分发挥。项目投资：项目总投资7964.55万元，其中工程建设投资7768.64万元。项目投产后，氮气能耗降至320 kwh/km3，液氮能耗降至550 kwh/km3，每年可节约20706吨标煤。

    2、聚酯装置余热改造

    聚酯物料来为需要加热的物料提供热量，即能达到节能效果。公司对生产过程进行排查，发现有一个反应釜耗热较大，需要将物料温度从常温加热到反应温度，同时发现系统内存在另一热源，不仅可以提供局部加热，还能降低水的消耗。

    2013年，公司累计投入500万元，完成全部14 条生产线完成改造。经测算，可实现年节约天然气350万Nm3。 

    3、聚酯装置废水汽提尾气燃烧节油改造项目

    聚酯装置运行产生的污染物主要来自工艺塔排出的废水、真空系统及工艺塔顶放空的尾气。工艺废水直接送入厂区污水处理站，废水主要污染物为乙醛及乙二醇，COD 值为20000mg/l，废水总量1333吨/天；工艺尾气中同样含有大量乙醛，含量为56.1wt%，采用喷淋吸收，需大量工业水，加重了废水处理负担。

    利用废水中主要污染物乙醛与水混和物的特性，通过汽提装置将废水中的乙醛脱除出来，并与集中收集后的工艺废气混合，送至热媒炉燃烧，经汽提后的废水送污水处理厂。

    项目分两期实施，总投资约 1718万元。分别于2007年、2008年在聚酯一、二、三装置及瓶片二装置完成四套废水汽提尾气燃烧完成改造，目前四套废水汽提尾气燃烧装置均已投入运行。每年可节约重油928吨，折标煤1326吨；废水中乙醛平均去除率98.5%，COD去除率70%。

    4、生化装置西区沼气利用项目

    PTA装置生产污水在生化处理过程中（厌氧反应）会产生大量沼气，气量为1000-1500Nm3/h，甲烷含量为55%-60%。沼气具有易燃易爆性质，除含有甲烷外，还含有如H2S等腐蚀有毒气体成分，为确保人员、设备安全，改造前沼气是通过火炬进行燃烧，造成了能源浪费。

    利用燃气发电机组发电充分回收甲烷燃烧产生的热量，变废为宝、节约能源。沼气发电机组1Nm3沼气(CH4含量为60%)可以发电1.6kwh,根据设计产气量可以按4台机组进行电站布置,电站容量2000kw。本项目分两期实施，项目总投资885万元。项目建成以来累计发电7000万kWh。

    5、PTA中心富氧利用改造节能项目简介

    PTA中心两套PTA装置均采用对二甲苯氧化反应工艺，需要使用空压机将空气送入氧气反应器。PTA中心氢氧站在制取氢气时会产生富余氧气，动力中心新建液体空分装置产生5000Nm3/h的富余氧气。

    将富产氧气引至PTA一、二装置空压机入口，提高氧化反应器进气氧含量，降低空气进料流量，降低空压机载荷，达到降低能耗和增产的目的。项目投资380万元，年节约标煤4020吨。

    6、PTA装置精制过滤系统节能改造项目简介

    实施PTA流程再造，使用一台压力过滤机代替压力离心机。项目投资：1279万元，节约3864标煤吨/年。